Produktionsverfahren der Proof-Boards

                


Der Kern

Das Herz moderner Custom-Boards bildet der sogenannte Kern aus Styropor. Um eine gute Verarbeitung und ein geringes Gewicht zu gewährleisten, muss der Schaumkern möglichst trocken verarbeitet werden. Die Schaumkerne werden bei Proof direkt unter dem Dach bei bis zu 45° C gelagert. Durch die niedrige Luftfeuchtigkeit, die auf Gran Canaria vorherrscht, und eine genau definierte Lagerungsdauer trocknen die Styroporkerne nahezu komplett aus.




Schneiden

Die Kerne werden in eine von Carlos Sosa entwickelte Schneidemaschine eingespannt und genauestens justiert. Durch maschinelles Schneiden können wir bis zu neun Rohlinge mit exakt gleicher Scoop-Rockerlinie herstellen.

Die Outline wird mit Hilfe von Schablonen ausgeschnitten. Wir verwenden hier die von uns entwickelte Proof-Heissschneide-Technik.



Vakuum, Shape

Wir verwenden extra starken Sandwich für das Unterwasserschiff. Dieser wird im Vakuumverfahren unter Verwendung von selektiertem Glasgewebe mit dem Kern verbunden. Durch die Vakuumtechnik erhalten wir maximale Belastbarkeit bei minimalem Gewicht.







Verstärkungen
 
Ein besonders stabiler Sandwichblock, der später Finnenkasten und Mastspur ummantelt, wird eingesetzt. Ein Ausreissen oder Ermüden dieser stark beanspruchten Zonen wird damit verhindert.




Toplaminat

Am Oberwasserschiff wird das flexible Sandwich mit Satin, Carbon und Glasgewebeverstärkungen im Vakuumverfahren laminiert. Es entsteht echte Monocock-Konstruktion (keine Fuge zwischen Top- und Bottomsandwich).


Carlos Sosa & Orjan Jensen
Nachshapen


Das Board wird vom Shaper nachgeshaped, um sicherzustellen, dass alle Details des Urshapes beibehalten werden.




Einsetzen der Boxen

Finnenkasten, Mastspur und Plugs werden mit einem Spezialverfahren eingesetzt.




Verstärkungen

Die Stresszonen des vakuumlaminierten Ober- und Unterwasserschiffes werden nochmals im Vakuum mit Satin, Carbon und Glasgewebe verstärkt.





Endschliff

Die Boards werden handgeschliffen und danach mit einem speziellen Füllsystem zum Endschleifen vorbereitet.

Der Endschliff wird per Hand durchgeführt und permanent anhand von Schablonen überprüft, um alle Shapedetails des Urmodells beizubehalten.







Lackierung


Qualitativ hochwertige Zweischichtfarbe wird in der eigenen Lackierkammer aufgetragen und getrocknet.

Eine von Proof entwickelte, rutschfeste Standfläche und Gorilla Pads in Kombination mit Proof-Fussschlaufen und -Finnen (handmade on Mauii) garantieren überragende Qualität.




Lagerung

Die fertigen Boards werden bei 28-38 Grad Celsius gelagert, damit eine optimale Aushärtung der Boards gewährleistet ist.

Durch unsere 100 Prozent handgefertigte Custom-Sandwich-Konstruktion können alle Verbesserungen sofort in die Produktion neuer Bretter einfließen. Wir müssen nicht erst auf eine neue Serie in einem neuen Produktionsjahr warten.



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